iraniturk

خلاصه گزارش

اين گزارش در خصوص بهره برداري از نيروگاه گازي نوع B.B.C تيپ 9 تحت ليسانس كمپاني براوان باوري ساخت مشترك كشورهاي (آلمان – ايتاليا -سوئيس) باقدرت اسمي هر واحد 25 مگاوات كه در حال حاضر در سه سايت دورود – اروميه و زاهدان هر كدام به تعداد دو واحد كه زاهدان يك واحد نصب شده اند ، تهيه و تنظيم گرديده است .

كه شامل شرح اجزا اصلي و كمكي توربين گاز، سيستمهاي فرعي – سيستمهاي حفاظت و كنترل توربين گاز – تجهيزات سخت افزاري – طريقه بهره برداري صحيح – مزايا و معايب توربين گاز و نقش آن در صنعت برق كشور و ساير موارد مي باشد.

مقدمه

1)   تعريف نيروگاه : نيروگاه مجموعه اي از دستگاهها و وسايلي است كه بر حسب نوع آن انرژي حرارتي – شيميايي – هسته اي – پتانسيل را در توربين به انرژي مكانيكي تبديل نموده و انرژي مكانيكي حاصل شده در توربين با گردش ژنراتور به انرژي الكتريكي تبديل مي گردد .

2)   نام گذاري نيروگاهها : نيروگاه ها بر حسب سيال عاملي كه توربين را به چرخش در مي آورد نام گذاري مي شوند مثلاً در نيروگاه آبي سيال عامل آب – در نيروگاه بخار سيال عامل بخار و در نيروگاه گازي سيال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .

فهرست:

خلاصه گزارش…
مقدمه.
تعريف نيروگاه :
نام گذاري نيروگاهها :
انواع نيروگاه :
نيروگاه خلاصه گزارش…
خلاصه اي در مورد نيروگاه بخار :
مزايا و معايب نيروگاه بخار :
مزايا :
معايب :
نيروگاه آبي :
مزايا :
نيروگاه ديزلي :
فصل اول..
تاريخچه و نقش واحدهاي گازي در صنعت برق..
فلسفه نام گذاري توربين گاز :
۲) سيكل توربين گاز :
ب) معايب توربين هاي گازي :
توربين هاي گازي مورد استفاده در ايران :
وستنگهاوس..
براون باوري..
زيمنس…
اصول كار يك توربين گازي :
فصل دوم.
اجزاء اصلي توربين گاز.
روتور توربين :
استاتور توربين :
سيستم احتراق :
انوع محفظه هاي احتراق :
الف ) لوله اي يا قوطي شكل :
ب ) حلقوي Annular :
ج –قوطي –حلقوي Tube-annular :
د  -استوانه اي :
اجزاء سيستم احتراق.
فصل سوم.
اجزاء فرعي توربين گاز.
ب – كلاچ راه انداز يا توركوكنورتر :
د- جعبه دنده كمكي :
كوپلينگ انعطافي :
انتقال گشتاور از يك محور به محور ديگر.
ياتاقانها :
SS.S كلاچ :
موارد مختلف عمل كردن :
جعبه دنده بار يا كاهنده Load or Reduction Gear 37
فصل چهارم.
طريقه بهره برداري از يك واحد گازي و روش صحيح آن :
ماده سازي جهت استارت :
كليد تحريك وصل.

·         فصل پنجم
·         پيشنهادات در زمينه به حداقل رساندن ضايعات (كنترل ضايعات)

جهت دانلود كليك كنيد

مقدمه:

مجتمع معدني گل گهر يكي از بزرگترين پروژه هاي كشور است.كار اين مجتمع جدا كردن آهن از سنگ آهن مي باشد.اين پروژه توسط دو فاز اجراء مي شود كه البته فاز 1و2 مثل هم است .

حال براي اينكه اين پروژه بيشتر و سريعتر قابل بهره برداري باشد فاز3 يا فاز طرح و توسعه اي در دست برنامه ريزي و ساخت است .كار آموزي من در شركتي است كه مسوليت كلي راه اندازي برق طرح توسعه را بعهده دارد.مجتمع فولاد مباركه و نورد اهواز توسط براده آهني كه از گل گهر استخراج مي شود تغذيه مي شوند .البته براده آهني كه قرار است به نورد اهواز برود ابتدا به كشور بحرين مي فرستند تا كار گندله سازي انجام شود و بعد دوباره وارد كشور مي شود و به اهواز مي رود.البته قرار است كه بعد از اجراي فاز3 طرح گندله سازي در كشور در خود منطقه گل گهر اجراء شود ،كه بسيار پروژه عظيمي است و ما اميدواريم اين پروژه هم هر چه سريعتر اجراء شود.

در اينجا لازم مي دانم كه يك توضيح مختصري در مورد چگونگي عملكرد پروسه گل گهر سير جان بدهم.

پس از انفجار ديناميت در معدن كه اين كار توسط يك شركت خاصي انجام           مي شود ،سنگ توسط سنگ شكن به قطعاتي كوچك تبديل مي شود و سپس توسط نوار نقاله اي به سيلوهاي انتقال مي يابد .از اين پس توسط يك نوار نقاله ديگر از سيلو به آسياب خشك انتقال مي يابد.قبل از ورود به آسياب خشك در يك قسمتي مقداري آب به آنها پاشيده مي شود تا مقداري رطوبت گرفته تا عمل آسياب راحت تر و همچنين از بلند شدن گرد و غبار جلو گيري كند.

پس از اينكه سنگ ها به ذرات ريز مورد نظر تبديل شد ،وارد دستگاهي بنام كلاسيفايرClasfire مي شود.در اينجا است كه ذرات موجود بر اساس وزن به Screen (غربالها)يا به سيكلنها راه مي يابند.ذراتي كه از screen عبور مي كنند اجازه ورود به اربينها را پيدا مي كنند.سپس وارد جدا كننده خشك
مي شوند.در اين مرحله مقداري از الكن آن گرفته مي شود و مقدار آلكني كه قصر مي رود وارد ميدل بينها خواهند شد و سپس از آنجا وارد مرحله آسياب تر مي شود در اين مرحله پس از عبور از آسياب تر وارد سپرتورهاي (جداكننده هاي)تر و سپس فيلترها خواهند شد كه فيلتر ها باعث جدا شدن آب از آهن شده و آهن خالص توسط نوار نقاله به خارج راه پيدا مي كند .اما ذراتي كه پس از خروج از كلاسيفاير وارد سيلكنها مي شوند پس از جدا شدن     مرحله ايي را مانند آنچه كه قبلا گفته شد طي مي كنند.اما مقدار آهن و غباري كه از سيلكنها بيرون مي رود وارد (گتماهي به نامESP Eictro-static-sprator) )مي شود كه در اين مرحله آهن موجود در گرد غبار توسط ESPگرفته مي شود و غبار باقيمانده توسط دودكش كه ارتفاع آن حدود 50 متر است بيرون مي رود.

جهت دانلود كليك كنيد

مقدمه :

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود .

بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي اصفهان از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره )

فهرست:

• كارآموزي : ۱
• كارخانة كاشي اصفهان.. ۱
• تقدير و تشكر. ۲
• از زحمات بي شائبه استاد گرامي جناب آقاي منصوري  ، كمال تشكر و سپاس فراوان را دارم
• و از خداوند متعال براي ايشان آرزوي سلامتي و طول عمر را خواهانم . ۲
• مقدمه : ۳
• تهيه بدنه ۵
• تهيه رنگ و لعاب.. ۷
• قسمت پرس واحد. ۹
• «مشخصات پشت كاشي و خواندن نوع قالب و پرس كاشي ». ۱۱
• «چند نكته راجع به پرسها »‌. ۱۱
• قسمت كوره واحد ۱٫ ۱۳
• مشخصات كوره تونلي : ۱۶
• معايب كوره تونلي : ۱۶
• معايب مهندس كاشي پخته شده ازكوره : ۱۷
• معايب در كوره لعاب : ۱۷
• آزمايش اكسيداسيون كوره تونلي : ۱۸
• كوره رولري واحد ۱. ۱۸
• مخلوط لعاب واحد ۱٫ ۱۹
• نتايج ، آموزش هاي كلي واشكالات در كارخانه : ۲۱
• قسمت كنترل كيفي (آزمايشگاهي ) ۲۳
• خصوصيات فيزيكي براي مواد اوليه : ۲۳
• شناخت تك اوليه : ۲۳
• فاكتور پرت گيري : ۲۳
• ۴: بررسي مدت زمان سايش – مقدار آبگيري – تنظيم دانسيته و ويسكوزيته ۲۴
• ۶: رفيوز : ۲۵
• ۷: خشك كردن دوغاب.. ۲۶
• ۸: پرس كردن. ۲۷
• ۹: رطوبت سنجي پودر 27

جهت دانلود كليك كنيد

بطور كل مراحل كار در اين كارخانه بدين صورت است كه قالبگيري اصلي ،‌بوسيله ماسه CO2 به همراه چسب سيليكات سديم مي باشد كه در آزمايشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پيدا مي كنيم و بعد با آنها قالب تهيه مي كنيم كه البته ماسه پشت اين قالبها ماسه سيليسي مي باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ريزي مي توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد – از آنجايي كه محصول عمده اين كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازي مي كرديم و از آنجايي كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نياز به چسب بيشتري دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار مي داديم وبعد بوسيله گاز CO2‌ اين قالب محكم مي شد . حال قالب براي ذوب ريزي آماده است . دراين كارخانه والوهايي به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهاي مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته مي شدند .
فهرست مطالب

عنوان                                                              صفحه

مقدمه (تاريخچه تاسيس شركت)                                        1

زمينه هاي فعاليت                                                           2

آزمايشگاه عمليات حرارتي                                                3

فولادهاي آلياژي                                                            6

تعمير كوره القايي                                                           9

ذوب فولادهاي پرآلياژي در كوره هاي القايي                          10

محاسبات شارژ                                                              16

چدنهاي سفيد                                                               18

خلاصه اي روشهاي گوگرد زدايي چدن                                        21

پوششهاي نسوز داخل كوره هاي القائي                                 23

نكات مهم در خاك روبي و پخت جداره نسوز كوره هاي ذوب القايي   25

پخت جداره نسوز                                                          28

آنيل كامل                                                                    29

آنيل همدما                                                                   31

نرماله كردن                                                                  32

جهت دانلود كليك كنيد

مقدمه

چدن ها و فولادها از روي درصد كربن مشخص مي شوند. بيشتر از 1/2 درصد كربن چدن نام دارد و كمتر از 1/2 درصد كربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد كربن در چدنها بيشتر باشد پايدار كردن آن نيز بيشتر مي شود. انواع چدن هايي كه استفاده مي شود عبارتند از : خاكستري ، نشكن ، مالي بل و سفيد . ويژگيهاي چدن نسبت به فولاد را مي توان به اين شكل بيان كرد: نقطه ذوب پايين نسبت به فولاد، خواص مكانيكي  مختلف ، سياليت خوب به دليل وجود گرافيت آزاد در چدن ها و عدم نياز به تغذيه درمواردي كه انقباض به دليل انبساط گرافيت چدن كم است. چدن ها داراي اجزا يوتكتيك كمتر و گرافيت كمترو نتيجتا مقاومت بالا به دليل اينكه در چدنهاي هيپو يو تكتيك گرافيت ها درشتر به وجود مي آيد كه چدن را نرم و ضعيف مي كند. همان طور كه مي دانيد آلياژ هاي آهني را مي توان در يك سيستم آلياژي دو تايي براي فولاد ها و نيز با اضافه شدن سيليسيم بيشتر يك سيستم سه تايي براي چدن ها تعريف كرد

                            فهرست مطالب

عنوان                                 صفحه

مقدمه …………………………………………………………….3

مواد قالبگيري و افزودني ها ……………………………………4

كوره ها و ذوب فلزات……………………………………………15

سيستم را گاهي ، تغذيه و مبرد……………………………..30

گزارش 1 ( مذاب ريزي وزنه )………………………………….46

گزارش2 ( مذاب ريزي مدل صفحه اي)……………..………. 50

گزارش 3 ( مذاب ريز ي بوش )……………………………….53

گزارش 4 ( مذاب ريز ي قطعه صنعتي )…………………….57

برسي عيوب ناشي از ماسه داغي………………………….60

بررسي كامل حفره هاي گازي و انقباضي …………………61

جهت دانلود كليك كنيد