iraniturk

مقدمه :

مجتمع كارخانجات تراكتورساز ي ايران در زميني به مساحت تقريبي 334 هكتار در كنار شهر زيباي تبريز بنا گشته و يكي از بزرگترين واحدهاي كشاورزي محسوب  مي شود .

طرح ايجاد كارخانجات تراكتورسازي ايران در چهارچوب مفاد موافقتنامه همكاريهاي فني ,اقتصادي بين دولت ايران و روماني براي توليد تراكتور 65 اسب بمرحله اجرا درامد . در اوايل سال 1353 ادامه اجراي طرح تراكتور , روماني بعلت جايگزين شدن طرح ساخت تراكتور سي فرگوسن پيگيري نگرديد . متعاقب تغيير خط توليد 4 كارخانه عظيم ساخت تراكتور, موتور , ريخته گري و آهنگري بمنظور توليد 20000 دستگاه تراكتور تحت ليسانس سي فرگوسن و 30000 رستگاه موتور تجديد طرح گرديد  . ساخت موتور (موتور سازان ) در كنار خط توليد تراكتور به فعاليت پرداخته است .

اين كارخانه براي ماشين كاري, مونتاژوتست پركنيز باقدرت 35 تا 85 اسب ايجاد شده است . ظرفيت اسمي با دو شيفت كاري 30000 دستگاه موتور شامل 2800 دستگاه موتور چهار سيلندرومونتاژ 2000 دستگاه سه سيلندر است كه بغد از انقلاب اسلامي با توجه به تحريم اقتصاري از طرف كشورهاي اروپائي كارخانه با ترتيب كارشناسان فني و مهندسي فني اقدام به تحقيق و بررسي و ساخت قطعات از مرحله مونتاژ به مرحله توليد داخلي سوق داده و به غير از موتورهاي چهارسيلندر موتورشش سيلندر رادر خط توليد قرار داده .
فهرست مطالب
عنوان                                    صفحه

مقدمه…………………………………………………………………………………………………… 1

اهميت ماشين در كشاورزي…………………………………………………………………….. 3

اتصالات و دستگاههاي هيدروليك تراكتور………………………………………………… 4

سيستم انتقال توان………………………………………………………………………………….. 6

ديفرانسيل…………………………………………………………………………………………….. 7

پوشش اسبك‌ها……………………………………………………………………………………… 10

فنرهاي سوپاپ……………………………………………………………………………………… 15

مونتاژ نشيمنگاه سوپاپ………………………………………………………………………….. 22

محفظه جلو موتور………………………………………………………………………………….. 29

فلايول………………………………………………………………………………………………….. 30

كارتر موتور…………………………………………………………………………………………… 34

پمپ روغن موتور………………………………………………………………………………….. 36

بالانسر موتور………………………………………………………………………………………… 37

ياتاقان بزرگ شاتون………………………………………………………………………………… 49

بوش‌هاي سيلندر……………………………………………………………………………………. 54

ميل لنگ……………………………………………………………………………………………….. 56

ميل سوپاپ و تايپت‌ها…………………………………………………………………………….. 60

كابل محرك دورسنج………………………………………………………………………………. 61

تعميرات بزرگ موتور…………………………………………………………………………….. 62

تعميرات جزئي موتور…………………………………………………………………………….. 63

اصلاح روغن سوزي موتور……………………………………………………………………… 64

تعويض پوسته موتور………………………………………………………………………………. 65

 

جهت دانلود كليك كنيد

 

فصل اول :

معرفي مديريت برش و پرس :

مديريت برش و پرس يكي از مديريتهايي است كه زير نظر معاونت سواري سازي ايران خودرو فعاليت مي كند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترين مجتمع پرسكاري در ايران مي باشد. اين مجموعه توانايي آنرا داده كه براي 150/000 دستگاه سواري ، 5000 دستگاه ميني بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه توليد كند. قطعات اين مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشين آلات مخصوص توليد مي شوند. توليد قطعات براساس مدارك فني «استانداردهاي تعريف شده انجام مي شود و بدون مدارك فني و اطلاعات كافي قطعه اي توليد نمي شود. دراين مديريت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمي ، قراردادي و پيمانكاري فعاليت دارند.

واحدهاي توليدي اين مديريت عبارتند از :

1-سالن پرس غربي (سالن جديد):

اين سالن در سال 1355 راه اندازي و مورد بهره برداري قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در اين سالن مكانيكي ميان سه دستگاه وبل اكشن و بقيه سينگل مي باشند . كه قطعات روكار (gaco ) ،خودروسواري را توليد مي كنند. كلية قطعات روكار پيكان ، Face در اين زمان توليد مي شود و در حال حاضر قطعات روكار پژوپرشيي نيز به اين مجموعه اضافه شده است . اين سالن داراي سه خط توليد همزمان مي باشد . باضافه خطوط كوچكي كه قطعات تقويتي و تزئيني را توليد مي كنند. دراين سالن جهت حمل ضايعات از سيستم كانوا برحمل ضايعات و شوت اتوماتيك استفاده مي شود.

فهرست مطالب

عنوان مطلب                                                                  صفحه

فصل اول : معرفي كارخانة برش و پرس ايران خودرو………………………………….. 1

فصل دوم : طراحي قالبهاي پرس …………………………………………………………….. 6

مقدمه ………………………………………………………………………………………………… 6

برشكاري …………………………………………………………………………………………….

1-2-برشكاري ……………………………………………………………………………………. 7

2-2-2- مناطق برش ……………………………………………………………………………. 8

3-2-2-نحوة دادن كليرانس به سنبه وماتريس …………………………………………… 9

4-2-2-كليرانس زاويه اي ……………………………………………………………………… 9

5-2-2- اضافه دور ريز ………………………………………………………………………… 9

6-2-2-نيروي لازم برش ………………………………………………………………………. 10

7-2-2- انرژي لازم برش ……………………………………………………………………… 10

8-2-2- روشهاي كم كردن نيروي لازم برش ……………………………………………. 11

9-2-2- نيروي لازم بيرون انداز ……………………………………………………………… 12

2-2- اجزاي قالب ……………………………………………………………………………….. 12

3-2- طراحي قالب ………………………………………………………………………………. 14

1-3-2- بدست آمدن قطعه ميل راهنما…………………………………………………….. 15

2-3-2-طراحي سنبه و پيچها………………………………………………………………….. 15

4-2- روشهاي ساخت قالب ………………………………………………………………….. 16

5-2- انواع قالبهاي برش ……………………………………………………………………….. 17

6-2- پارامترهاي مؤثر در انتخاب قالب ……………………………………………………. 18

7-2-خمكاري …………………………………………………………………………………….. 18

1-7-2- انواع عمليات و قالبهاي خمكاري ……………………………………………….. 20

2-7-2-نيروي لازم خمكاري …………………………………………………………………. 21

3-7-2-نيروي بالشتك فشاري ……………………………………………………………….. 22

8-2- كشش عميق ………………………………………………………………………………. 22

1-8-2- عيوب عمليات كشش عميق ……………………………………………………… 23

2-8-2-عيوب ورق بعد از عمليات كشش عميق ……………………………………….. 23

9-2- متغيرهاي كشش عميق …………………………………………………………………. 24

فصل سوم پرسها:………………………………………………………………………………….. 26

1-3- پرسهاي سنگي ……………………………………………………………………………. 29

1-2-3- محاسبة مشخصه هاي پرسهاي سنگي …………………………………………. 30

2-2-3- نيروي مجاز پرس سنگي …………………………………………………………… 31

3-2-3-تناژ مجاز نامي حاصل از گشتي در موتور ……………………………………… 32

4-2-3- تناژ مجاز نامي حاصل از قدرت كاري (توصين )……………………………. 33

3-3- پرسهاي زانويي ……………………………………………………………………………. 34

4-3-3- نيروي رام و ظرفيت كاري ………………………………………………………….

2-3-3- سرعت رام ……………………………………………………………………………..

4-3- پرسهاي پيچي ……………………………………………………………………………..

5-3- پرسهاي الكتروژن …………………………………………………………………………

6-3- پرسهاي هيدروليك ……………………………………………………………………….

فصل چهارم طرز كار ، انتخاب و تجهيزات كمكي پرسها ………………………………

1-4 طرز كار پرسها………………………………………………………………………………..

2-4 انتخاب پرسها ………………………………………………………………………………..

3-4 نصب و نظارت قالب ……………………………………………………………………..

4-4-تجهيزات ايمني روي پرسها ……………………………………………………………..

5-4-سرويس و نگهداري پرسها وقالبها……………………………………………………..

6-4-تنظيم و نگهداري قالبها……………………………………………………………………

فصل پنجم دقت پرسهاي مكانيكي ……………………………………………………………

1-5-دقت در حالت بي باري ………………………………………………………………….

2-5-دقت در حالت تحت بار …………………………………………………………………

فصل ششم : سيستمهاي ايمني در برابر اضافه بارپرسهاي مكانيكي …………………..

1-6 وسايل ايمني براي پرسهاي مكانيكي در محدودة‌كورس مورد استفاده ……….

2-6-وسايل ايمني پرسهاي مكانيكي دركل كورس ………………………………………

مراجع …………………………………………………………………………………………………

جهت دانلود كليك كنيد

صنعت فورج

فرم و شكل دهي فلزات گداخته يا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌هاي فورج و يا پرس‌هاي هيدروليكي يا پنوماتيك و يا پتك‌هاي ضربه‌اي را صنعت فورجينگ مي‌نامند.

اكثر قطعات صنعتي در صنايع مهم مانند ماشين‌سازي، خودروسازي و صنايع نظامي‌با روش فورج تهيه مي‌شوند. عمليات فورج قطعات را مي‌توان با استفاده از پتك‌هاي تمام اتوماتيك و  پيشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحيح هر ضربه را كنترل و تنظم نمايد، تعيين نمود.

در روش فورجينگ (آهنگري) مواد كار با قابليت كوره كري، و در حالت گداخته، فرم لازم را مي‌گيرند. اين قطعات داراي مقاومت و استحكام بيشتري نسبت به قطعات مشابه ماشين‌كاري شده هستند. زيرا در پروسه‌ي آهنگري مواد اوليه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمي‌مانند ميل لنگ‌ها، دسته‌ پيستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته مي‌شوند. از قابليت‌هاي روش فورج در توليد فرآوره‌هاي صنعتي مي‌توان به كاهش هزينه و انبوهي توليد و از معايب اين روش به كمتر دقيق بودن قطعات توليد شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكش‌خوار مانند فولادها، و آلياژهاي مس، آلياژهاي آلومينيوم و . . .  قابليت عمليات آهنگري را دانرد. چدن خاكستري جزء فلزاتي است كه خاصيت آهنگري نداشته، زيرا امكان شكستگي در آن وجود دارد.

قابليت كوره‌كاري و فورج قطعات فولادي؟، به مواد آلياژي موجود در آن ها بستگي دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، مي‌توان حرارت شروع آهنگري را افزايش داد.

در پروسه‌ي فورجينگ با افزايش مدقار كربن در فلزات، از قابليت فرم گيري و آهنگري آ‌نها كاسته مي‌شود. همچنين فولادهايي براي عمليات فورج مناسب مي‌باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بيشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زياد باشد باعث ايجاد شكستگي و ترك‌هايي بر رئي فولاد گداخته مي‌گردد. در ساخت قالب‌هاي فورج از روش‌هاي جديد تكنولوژي ماشين‌كاري و اسپارك استفاده مي‌كنند، به اين شكل كه ابتدا محفظه‌ي قالب‌هاي فورج را با روش سنتي ماشين‌كاري مي‌كنند و اندازه‌ي نهايي را با ساختن الكترودهاي مسي كه شكل و ابعاد دقيق قطعه كار است، با عمليات اسپارك اورژن انجام مي‌دهند. البته مدل‌هاي مسي (الكترودها) با روش كپي كاري گرافيت روي دستگه سه بعدي كپي ساز طراحي و ساخته مي‌شوند كه در بخش‌هاي بعدي كتاب مورد بحث قرار مي‌گيرد. در طراحي و ساخت قالب‌هاي فورج بايد به قدرت بولك‌ها، اسكلت قالب‌هاي فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نيرويي كه براي توليد به كار مي‌رود، توجه نمود. بلوك‌ها و ساختمان قالب بايد توانايي تحمل فشارهاي عمودي (فشارهاي پرسي) و فشارهاي جانبي (عكس‌العمل داخلي قالب ) را داشته باشند و در به كارگيري فولاد‌هاي آلياژي با استفاده از جداول فولادها ، بهترين انتخاب را انجام داد.
فهرست مطالب
عنوان                                                                                                          صفحه

صنعت فورج…………………………………………………………………………………………. 1

اصول طراحي قالب‌هاي فورج………………………………………………………………….. 3

قالب‌هاي قورج و عمليات آهنگري…………………………………………………………… 15

روش فورج سرد در پروسه‌ي توليد………………………………………………………….. 16

فولادها و عمليات حرارتي در قالب‌هاي فورج……………………………………………. 18

عوامل سايش در قالب‌هاي فورج……………………………………………………………… 21

نقش حرارت در پروسه‌ي فورج………………………………………………………………. 26

ماشين كاري و ساخت قالب‌هاي فورج……………………………………………………… 28

تكنولوژي پيشرفته در ساخت قالب‌هاي فورج……………………………………………. 36

روش طراحي قالب‌هاي فورج با كامپيوتر…………………………………………………… 39

 

جهت دانلود كليك كنيد

اگزوز برتر – آلودگي كمتر – بهره وري بيشتر

آيا تاكنون به نقش و اهميت سيستم اگزوز خودروها در كاهش آلودگي هاي زيست محيطي
انديشيده ايد؟

آيا به نقش آن دركاهش آلودگي هاي صوتي و تنفسي توجه كرده ايد؟ و يا به نقش و جايگاه آن در مصرف بهينه سوخت و صرفه جويي هاي اقتصادي آن دقت كرده ايد؟

و خلاصه در يك كلام:

آيا اگزوز برتر و نقش آن در هواي پاك، آسمان آبي و زمين سبز را مي شناسيد؟

هواي پاك و نقش آن در سلامت روحي و رواني اجتماع را چطور؟ سيستم اگزوز در خودرو به واقع قسمتي از موتور است كه پس از آنجا عمل دم توسط سيستم سوخت رساني در كاربراتور و يا انژكتور عمل بازدم موتور توسط اين سيستم انجام مي پذيرد و مكانيزمي است كه در محل خروجي دود از منيفولد موتور استقرار يافته تا ضمن استهلاك امواج وتي و  كاهش شدت صداي خروجي از موتور در حد استانداردهاي مجاز شنوايي انسان، حرارت ناشي از احتراق در موتور را نيز به خارج از اتاق سرنشينان انتقال مي دهد، ضمن آن كه با عبور گازهاي آلاينده محط زيست از لايه هاي محفظه زنبوري مبدل هاي كاتاليست كانورتور با افزايش سطح تماس و تسريع در واكنش هاي شيميايي، گازهاي سمي و آلاينده اصلي محيط زيست نظير منو اكسيد كربن و هيدروكربن هاي نسوخته را به دي اكسيد كربن و آب كه مواد سازگار و مورد نياز طبيعتند تبديل مي كند.

فهرست مطالب
عنوان                                                               صفحه

آلودگي كمتر- بهره‌وري بيشتر…………………………………………………………………. 1

مقدمه…………………………………………………………………………………………………… 3

پيشينه شركت اگزوز خودرو خراسان………………………………………………………… 5

روبات‌ها……………………………………………………………………………………………….. 6

تقسيم‌بندي جيگ‌ها براساس روش ساخت………………………………………………… 8

آناليز حالات خرابي بالقوه و آثار آن………………………………………………………….. 8

ارزش‌ها و مفاهيم محوري EFQM در يك نگاه………………………………………… 11

سيستم خريد (روش اجرايي خريد خارج)…………………………………………………. 14

سيستم خريد (روش اجرايي خريد داخل)………………………………………………….. 19

انجام ساختٰ تعمير در وضعيت اضطراري…………………………………………………. 21

روش اجرايي انبارش……………………………………………………………………………… 22

مسئوليت و اختيار سازمان پيمانكار…………………………………………………………… 24

ارزيابي عملكرد كيفي و تحويل به موقع پيمانكار………………………………………… 26

پروسه توليد …………………………………………………………………………………………. 29

سيستم استاندارد شركت اگزوز خودرو خراسان………………………………………….. 43

مراحل اجرايي كار سازمان فروش…………………………………………………………….. 46

سازمان تداركات…………………………………………………………………………………….. 47

سازمان امور اداري…………………………………………………………………………………. 48

 

جهت دانلود كليك كنيد

ترمزهاي قرن بيست و يكم

سيستم ترمز الكتريكي دلفي از تكنولوژي  ABS در بسته آلومينيومي با كيفيت عالي استفاده مي كند. لنتهاي ترمز مستقيماً بر روي سطوح آلومينيوم وارد عمل مي گردند. گشتاور چرخشي ترمز با استفاده از جريان مستقيم به منظور به كار انداختن موتور در مجموعه ترمز چرخ توليد مي گردد.

اين سيستم از تكنولوژي بكار اندازنده موتور كه اكنون در ABS VI بكار گرفته مي شود بهره مند مي گردد. هر چند ، مكانيسم به كار اندازنده در ترمز استوانه اي بكار انداخته مي شود و جايگزين سيلندر ترمز چرخ هيدروليكي معمولي ميگردد.  سيلندر اصلي يك ترمز هيدروليكي جلويي دو كاناله را فراهم مي آورد و در اين استثناء كنترل كننده ترمزهاي عقبي بر مبناي سيگنالهاي حاصل از مبدل فشار در سيلندر اصلي پر انرژي مي كند و اين عمل را بوسيله سيم رابط به ترمز عقبي انجام مي دهد.

گيرنده بطور مداوم سرعت چرخ را در هر چرخ تنظيم مي كند و مدول كنترل الكترونيكي (EMC) عملكرد مناسب ترمز را در هر چرخ عقبي محاسبه و سپس بكار مي اندازد . عملكرد ترمزگيري در هر زمان و در هر چرخ عقبي بوسيله ECM به منظور فراهم آوردن تغذيه مناسب جلو به عقب و پهلو بهينه مي گردد. اين  كار بالانس ترمز را تقريباً بطور ايده ال در دامنه وسيعي از شرايط عملكردي با توجه به تغييرات بار فراهم مي آورد.
فهرست مطالب
عنوان                                       صفحه

ترمزهاي قرن بيست و يكم……………………………………………………………………… 1

سيستم هاي ترمز ضد قفل DBC7…………………………………………………………… 6

كاربردهاي DBC7………………………………………………………………………………… 10

شاخه اهرم دو شاخه كلاچ………………………………………………………………………. 17

گيربكس و ديفرانسيل…………………………………………………………………………….. 18

تعمير گيربكس و كنترل آن……………………………………………………………………… 28

تعمير هوزينگ………………………………………………………………………………………. 29

كرانويل و پينيون……………………………………………………………………………………. 30

رگلاژ ديفرانسيل……………………………………………………………………………………. 31

 

جهت دانلود كليك كنيد